Dull Paratoi Magnet Cobalt Samarium

Feb 17, 2023

Mae magnetau cobalt Samarium yn cyfeirio at ddeunyddiau magnet parhaol wedi'u gwneud o fetelau daear prin ac aloion metel pontio trwy broses benodol. Oherwydd eu cynnyrch ynni magnetig uchel, priodweddau magnetig sefydlog, a phriodweddau mecanyddol da, fe'u defnyddir yn eang mewn peiriannau, electroneg, offerynnau, meysydd meddygol a meysydd eraill. Grym gorfodol (He ) yw un o ddangosyddion technegol pwysig deunyddiau magnet cobalt samarium, sy'n cynrychioli gallu magnetedd i gadw priodweddau magnetig. Fodd bynnag, mae gan ddeunydd magnet cobalt samarium yn y celf flaenorol, megis y deunydd magnet cobalt samarium math 2:17, orfodaeth gynhenid ​​o 20K0e ar dymheredd ystafell, a'r ymwrthedd i feysydd magnetig gwrthdro allanol ac eraill. mae angen gwella effeithiau demagneteiddio ymhellach. Sut i wneud magnetau cobalt!

Y broblem dechnegol i'w datrys gan y ddyfais bresennol yw goresgyn y diffygion uchod o'r celf blaenorol a darparu deunydd magnet parhaol samarium cobalt gyda gorfodaeth uchel. Nod y cynllun technegol a fabwysiadwyd yn y ddyfais bresennol yw darparu deunydd magnet parhaol samarium cobalt, sy'n cynnwys elfennau samarium, cobalt, haearn, copr, zirconium a phridd prin trwm, ac o ran canran màs, yw samarium {{0 }}.5 y cant , cobalt {{ }} y cant y cant , Fe { { }} y cant , Copr Yn ddelfrydol, un o'r elfennau pridd prin trwm uchod yw erbium. Problem dechnegol arall i'w datrys gan y ddyfais bresennol yw darparu dull ar gyfer cynhyrchu deunydd magnet parhaol samarium cobalt y ddyfais bresennol, ac mae gan y deunydd magnet parhaol samarium cobalt a gynhyrchir gan y dull orfodaeth uchel. Mae'r dull gweithgynhyrchu o ddeunydd magnet parhaol samarium cobalt yn cynnwys y camau canlynol:

1) Deunyddiau crai: Mae Samarium, cobalt, haearn, copr, zirconium ac elfen ddaear prin trwm yn cael eu dosbarthu fel deunyddiau crai yn ôl canran màs. Samarium { { }} . 5 y cant , cobalt { { }} y cant , haearn { { }} y cant , copr { { }} y cant , sirconiwm { { }} y cant , elfennau pridd trwm prin { {7} }.5 y cant .

2) Rhowch y deunydd crai a baratowyd trwy hydoddi'r aloi i mewn i ffwrnais anwytho amlder canolraddol gwactod i ddiddymu, ac ar ôl i'r diddymu gael ei gwblhau, parhewch i gynhesu a mireinio am 5 munud ar dymheredd o 1430 ~ 1450 c, a'i chwistrellu i mewn i'r llwydni i gael aloi cobalt samarium. Yn gyffredinol, mae'r mowld yn fath o gopr wedi'i oeri â dŵr yn ddelfrydol.

3) Gweithgynhyrchu powdr magnetig Mae aloi cobalt samarium yn destun mathru hydrogen a melino pêl i gael powdr magnetig gyda maint gronynnau o 3.0 5.0 m. Mae darnio hydrogen yn cyfeirio at basio hydrogen mewn llestr adwaith sydd â aloi cobalt samarium, fel bod y pwysedd hydrogen yn cyrraedd 1MPa, mae'r tymheredd yn codi i 150 gradd, a chynhelir y tymheredd am 20 awr, fel bod aloi cobalt samarium a hydrogen yn cael hydrogen. adwaith storio a dod yn dirlawn; ar ôl yr adwaith, codwch y tymheredd i 300 ~ 400 gradd. Inswleiddiwch y pwll nofio i ddadhydrogeneiddio'r cynnyrch adwaith yn llwyr. Yn y broses hon, mae'r aloi cobalt samarium yn cael ei dorri ar hyd y ffin grawn, ac mae'r magnet yn cyflawni pwrpas powdr o dan yr amod o sicrhau cywirdeb y grisial.

4) Mae cyfeiriadedd a siapio powdr magnetig wedi'i gyfeirio o dan y maes magnetig o 1.8 ) 2.ot, ac ar ôl pwyso a ffurfio, mae isopressing oer yn cael ei wneud o dan bwysau 200 (300 milltir) i gael y cobalt samarium cyntaf yn wag.

5) Sintering ateb solet yn y ffwrnais sintering, sintering anghytbwys y corff sintered dros dro samarium cobalt cyntaf o dan amddiffyn nwy anadweithiol argon, dros dro sintering y corff cyfan sintered yn 10501180 ar gyfer 2030Min, a sintering yn 12001210 am 90100Min ail gyfnod, Mae'r dull sintering anghytbwys o ddatrysiad solet 90100Min ar 11681190 yn y trydydd cyfnod amser yn cyfeirio at fonitro'r parau electrothermol o flociau lluosog yn y ffwrnais sintering mewn amser real, ac addasu'r pŵer gwresogi mewn amser real yn ôl tymheredd y parau electrothermol, felly bod y parthau lluosog Mae tymheredd y blociau yr un fath.

6) y driniaeth heneiddio yw cynhesu'r ail samarium cobalt yn wag am 835 (7) h ar 845c, yna oeri i 400C ar gyflymder o 0.5) 0.6/min, cadwch 3 plwtoniwm, ac aer-oer i dymheredd ystafell ar ôl yr inswleiddio i gael y magnet cobalt samarium a'r fformiwla flaenorol. Mewn cyferbyniad, mae'r ddyfais bresennol yn cael ei ffurfio gydag elfen erbium, mae microstrwythur aloi cobalt samarium yn strwythur cellog, mae grym gorfodol yr aloi yn dod o binio'r strwythur cellog i wal y parth, ac mae gan y ffin grawn hefyd waddodi. hoelion yn y wal parth. Mae'r cynnwys zirconium yn y ddyfais bresennol yn 2.4 y cant , sy'n uwch na'r hyn a geir yn y fformiwleiddiad arferol Mae cynnwys 13 y cant , zirconiwm yn hyrwyddo ffurfio cyfnod 2:17 fflawiog , ac mae cynnydd cyfnod fflawiog yn fuddiol i wella gorfodaeth .

Trwy ychwanegu erbium a chymhareb resymol y fformiwla, mae grym gorfodol cynhenid ​​Hcj o'r deunydd magnet cobalt samarium a baratowyd yn cyrraedd 27 ̄koe, sy'n llawer uwch na'r grym gorfodol o tua 20K0e o'r presennol. fformiwla, sy'n bodloni gofynion y maes uwch-dechnoleg yn effeithiol. Gofynion ar gyfer gorfodaeth uchel o ddeunyddiau magnet cobalt samarium. Yn y dull gweithgynhyrchu o ddeunydd magnet parhaol samarium cobalt y ddyfais bresennol, mae'r ingot aloi cobalt samarium yn cael ei malurio gan y broses malu hydrogen, a defnyddir y dull sintering anghytbwys i wneud tymheredd sintro pob parth tymheredd yn y ffwrnais sintro y yr un peth i ffurfio microstrwythur mwy unffurf, Mae hyn hefyd yn gwella'r gorfodaeth i raddau; mae'r ddyfais bresennol yn perfformio triniaeth heneiddio ar y biled cobalt samarium ar gyflymder oeri sy'n is na'r celf flaenorol, a thrwy arafu'r cyflymder oeri, mae'r aloi cobalt samarium wedi'i ddiddymu'n llawn yn ei gilydd, ac mae'r microstrwythur yn well. At ddiben lleihau unffurfiaeth a maint, mae'r grym gorfodol yn cael ei wella, ac mae'r maes magnetig cefn a demagnetization arall o'r tu allan yn cael eu hatal.

Yr uchod yw dull paratoi magnet cobalt samarium. Os ydych chi eisiau gwybod mwy, mae croeso i chi gysylltu â ni!